一直以来，胜利油田积极推广成本低、收效快的常规节能降耗技术的广泛应用，油田的节能空间日益变小，节能降耗的潜力在哪里？中石化胜利油田发动职工深挖节能潜力，并引入合同能源管理，着力推动循环经济，用实实在在的行动和成绩给出了可喜的答案。

　　潜力在职工脑子里
 

　　“节能降耗的潜力在职工当中，就在职工的心里。”孤东采油厂节能办公室主任李峰说了这样一件事：2010年初，孤东采油厂集输系统需要建一个氧化塘，胜利油田一家设计院拿出设计方案，工程概算上千万元。但厂设备科一位技术人员看到图纸后，反复验证，发现多处设计富裕量太大，投入势必形成“大马拉小车”，浪费在所难免。“木桶理论”说，木桶盛水多少决定于最短的那块木板。既然水多少是个定量，截取长板多余部分就是节省的。图纸经设计院最终审定认可，仅此一项节省投资200多万元。据概算，2011年该厂节约能源在1500吨标准煤左右。

　　合同能源管理效果初显
 

　　2009年以来，胜利油田现河采油厂没花钱买新设备，却对200口油井进行了节能设备改造，已实现200口油井平均综合节电率达25%以上，年节约电量300余万千瓦时的效果。

　　胜利油田现河采油厂应用合同能源管理的最大好处是“合作共赢”。甲乙双方收益共享，风险共担，与从前花钱买设备相比，确保了节能项目的实效。同时，设备的安装维护均由厂家负责，提高了设备利用率。而且，倘若设备出现问题，厂家第一时间维护，争取了时间，把对生产的影响降低到最小限度。这样不仅节能，而且节省资金。
 

　　循环经济降本减排
 

　　2011年，胜利油田石化总厂综合能耗降到80.5千克标油/吨，创最好成绩。
 

　　在“油”上想办法。“现在我们的加热炉已经不烧燃料油了，取而代之的是装置产生的瓦斯气，每月可节省燃料油1000多吨。”该厂焦化车间主任张海莹说。针对生产一方面需要大量燃料油，另一方面瓦斯气白白浪费的现状，他们开展回收利用攻关。建成了万方气柜回收装置，通过制订多部门瓦斯协调方案，鼓励多烧瓦斯少用油，现在常减压、动力、延迟焦化等主要装置的瓦斯气利用率明显提高，原来火炬烧掉的瓦斯气被用来替代燃料油，每年节省燃料油10960多吨。
 

　　在“水”上做文章。为了更合理地回收利用再生水源，他们开发出一种特性陶瓷膜管对凝结水进行除油除铁。经装置处理后出来的凝结水直接可以作为锅炉补水。2009年以来，该装置已处理凝结水15万吨。通过实施“东生化池增设沉降段”、“增加外排污水回用”等10多次工艺和设备改造，使处理工艺日趋成熟，外排水合格率能够保持在96%以上，达到国家工业污水二类二级排放标准，部分指标已达到一级标准。
 

　　在“汽”上下工夫。“工业风管网虽然都加了蒸汽保温，但是我们每次放空都要等蒸汽排出后再关闭放空阀，这样就节约了蒸汽。”负责工业风管网维护的空分车间职工郭宣斌在操作时说，尽量减少不必要的排放。焦化车间针对重油管线较多，伴热线较多的实际，岗位职工群策群力进行“降低装置伴热蒸汽用量”的攻关，成果实施后，每年可节约蒸汽2万吨。